近日，首届全国职工“文化创意、岗位创新、管理创效”大赛决赛在北京举行。中铁宝桥集团有限公司依托杨鸿涛劳模创新工作室申报的《一种工形杆件自动化焊接设备及焊接方法》从572项参赛成果中脱颖而出，斩获决赛一等奖。
这项集成自动化、智能化与模块化的焊接创新技术，不仅破解了钢结构桥梁制造的行业痛点，更以“人机协同”的先进制造理念，为“交通强国”战略落地注入强劲技术动能，推动中国钢桥梁建设工艺迈向新高度。
杨鸿涛劳模创新工作室成立于2024年5月，12名成员组成了一支敢闯敢试的技术团队。成立以来，工作室始终聚焦钢结构桥梁制造的痛点难点，累计完成60多项革新成果，拿下中国钢结构协会科技进步特等奖等多个重磅奖项，创效超两千万元，更获评“宝鸡市劳模和工匠人才创新工作室”。正是这样的技术积累与实干底色，为此次获奖筑牢了根基。
钢结构工形杆件焊接是桥梁制造的关键环节，传统人工焊接劳动强度大、精度差，龙门式机器人又笨重占地、无法多件同步作业，这一行业难题成了工作室的攻关方向。作为工作室带头人，杨鸿涛带着骨干成员扎根车间，白板上的方案画了又改，深夜的工位上反复琢磨。当看到闲置的协作机器人时，杨鸿涛突发灵感——为什么不能让机器人“复刻”老师傅的手艺？历经无数次调试，工作室终于突破核心技术：摒弃传统龙门结构，设计出灵活的滑动式焊接平台，无需图纸编程就能自动识别焊缝；通过优化布局实现多杆件同步焊接，大幅降低工位占用率；升级机器人视觉系统，将焊接精度误差控制在0.5毫米内，焊缝一次探伤合格率稳定在99.5%以上。
基于核心技术，工作室进一步开发出履带式移动工作站、电驱升降平台等衍生设备，覆盖更多桥梁构件焊接场景。目前已授权3件国家发明专利、2件实用新型专利，发布3项省部级施工工法，牵头起草1项江苏省地方标准，相关课题达到国际领先水平。
如今，这项创新成果已成功应用于世界最大跨度斜拉桥-常泰长江大桥、世界最大跨度悬索桥-张靖皋长江大桥等重大工程，累计服务约17万吨钢结构产品制造，节约生产成本800余万元。更重要的是，它将焊工从恶劣作业环境中解放出来，转型为设备管理者与工艺优化者，践行了“人机协同”的先进制造理念，为钢结构桥梁制造的提质增效、智能化升级提供了可复制、可推广的技术路径与人才支撑。（工人日报客户端记者 黄洪涛 通讯员 薛喆彦 许子凡）
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